Control de qualitat per a conjunts de contacte de plata: ±0,01 mm, IATF 16949 i PPAP Nivell 3

Els conjunts de soldadura i reblats de contacte de plata automatitzats requereixen una geometria de contacte controlada, força de la junta, integritat del revestiment i resistència elèctrica-no només una inspecció visual. Per a aplicacions de relés, contactors, disjuntors i fusibles de gran volum-, l'objectiu de producció ha de ser una finestra de procés traçable que cobreixi la tolerància dimensional, la força de reblat, l'energia de soldadura, la resistència al tall, l'estructura metal·logràfica i l'estat de la superfície.

 

Per a un proveïdor de muntatge de contacte de reblat, el principal risc de qualitat no és simplement si el contacte de plata està connectat. La qüestió d'enginyeria és si l'articulació es manté mecànicament estable i elèctricament conductora després de milions de cicles de commutació, excursions tèrmiques i càrregues de vibració.

 

 

Els conjunts de contacte de plata normalment combinen un rebló de contacte o una pastilla de contacte amb un suport conductor com ara coure, aliatge de coure o acer-níquel. El conjunt acabat es pot utilitzar en relés electromagnètics, contactors AC/DC, disjuntors, mòduls elèctrics d'automòbil i altres dispositius de commutació.

 

La relació dimensional entre el contacte i el portador afecta directament el rendiment elèctric i la fiabilitat mecànica.

 

±0,01 mm Posició del rebló i alçada de contacte

Les dimensions crítiques-per a-la qualitat inclouen:

Tolerància de la posició del rebló: controlada a aproximadament ±0,01–0,03 mm on el mecanisme aigües avall requereix una alineació estreta.
Alçada de contacte: controlada segons el recorregut de l'actuador i els requisits de pressió de contacte.
Diàmetre del cap del rebló: controlat per mantenir una retenció mecànica suficient sense deformacions excessives.
Planitud del portador: controlada per evitar una pressió de contacte desigual.
Concentricitat de contacte: es controla quan la superfície de contacte s'ha d'alinear amb un contacte d'aparellament.
Alçada de la rebava: minimitzada per evitar interferències amb l'aïllament, l'habitatge o els mecanismes de moviment.

Per als programes d'automoció, les característiques dimensionals s'han d'enllaçar amb PFMEA, Pla de control, instruccions de treball i registres d'inspecció d'acord amb un marc de gestió-de qualitat IATF 16949.

 

Coure C1100 vs llautó C2680 per a suports de contacte

La selecció del material canvia la conductivitat, la conformabilitat, la duresa i el comportament de reblat.

 

Propietat	C1100 Coure pur	C2680 Llautó
Contingut de coure	Major o igual al 99,90% Cu típic	Aliatge de Cu-Zn
Conductivitat elèctrica	Alt, habitualment al voltant del 100% IACS per a material recuit	Més baix que el coure pur
Formabilitat	Excel·lent	Bé
Deformació de reblat	Relativament fàcil	Major resistència a la formació
Característiques de la primavera	Moderat	Millor per a geometries seleccionades
Aplicació típica	Portadors conductors{0}}de corrent elevat	Terminals, portadors, peces elèctriques formades
Principal preocupació del procés	Enduriment i deformació per treball	Variació de duresa i crackin

 

El material portador s'ha de seleccionar juntament amb el material de contacte i el procés d'unió. Es pot preferir un portador C1100 d'alta-conductivitat on dominen la densitat de corrent i la dissipació tèrmica. C2680 pot ser avantatjós quan la força de formació i l'estabilitat dimensional són més importants.

 

 

El procés d'unió determina la interfície de contacte final. Per a la producció automatitzada, els contactes elèctrics de reblat-en matriu ofereixen un mecanisme de control diferent de la soldadura per resistència o la soldadura per ultrasons.

 

En-reblat de matrius per a contactes elèctrics de gran-volum

La-reblat de matriu integra l'alimentació de contacte, la formació de portadors, la perforació, el reblat i la formació dimensional dins d'una matriu progressiva.

Una seqüència típica és:

Alimentació amb tira portadora.
Posicionament del pilot.
Perforació o pre{0}}formació.
Alimentació de contacte.
Inserció de contactes.
En{0}}reblat.
Formació del cap.
Formació de portadors.
Verificació dimensional.
Separació de parts o sortida de bobina-a-.

Les variables principals del procés inclouen:

Pas d'alimentació.
Orientació de contacte.
Diàmetre de la tija del rebló.
Penetració de punxó.
Força de reblat.
Lliurament de la matriu.
Duresa del material.
Diàmetre del cap.
Alçada de trencament del rebló.
Gruix del portador.

El principal avantatge és la sincronització de processos. El suport i el contacte estan posicionats pel mateix sistema de matriu, reduint la manipulació manual i minimitzant la variació de posició.

 

Soldadura per resistència: corrent, pressió i temps

La soldadura per resistència genera calor localitzada a la interfície de l'articulació mitjançant la resistència elèctrica.

La finestra bàsica del procés es controla mitjançant:

Corrent de soldadura.
Temps de soldadura.
Força de l'elèctrode.
Geometria de l'elèctrode.
Resistència de contacte.
Estat de la superfície.
Gruix del material.

Una energia insuficient pot provocar una unió incompleta o una baixa resistència al tall. L'excés d'energia pot produir expulsió, sagnat, zones afectades per calor excessiva-o deformació del material de plata.

Per a un conjunt de soldadura de contacte de plata, el corrent i la força s'han de controlar contínuament en lloc de dependre només del mostreig destructiu.

 

Soldadura per ultrasons: energia mecànica d'alta-freqüència

La unió per ultrasons utilitza vibracions mecàniques d'alta -freqüència per generar fricció i unió interfacials localitzades.

Les variables rellevants inclouen:

Freqüència.
Amplitud.
Força de soldadura.
Temps de soldadura.
Energia.
Geometria de l'eina.
Duresa del material.
Estat de la superfície.

La soldadura per ultrasons pot ser útil per a combinacions específiques de-materials conductors, però la interfície d'eines i la finestra del procés s'han de validar amb la geometria real del contacte.

 

Comparació de processos d'unió segons ISO 9001 i IATF 16949

Paràmetre	A-Die Riveting	Soldadura per Resistència	Soldadura per ultrasons
Mecanisme d'unió primari	Deformació mecànica	Calefacció Joule	Vibració d'alta{0}freqüència
Mode de producció típic	Estampació progressiva	Cèl·lula automatitzada	Cèl·lula automatitzada
Posicionament de contacte	Integrat a la matriu	Equipament-controlat	Equipament-controlat
Entrada de calor	Molt baix	Entrada tèrmica localitzada	Aportació tèrmica a granel baixa
Repetibilitat dimensional	Alt quan la mort és estable	Depenent de l'aparell/elèctrodes	Depenent de l'utillatge
Desgast de l'eina	Desgast de punxó / matriu	Desgast dels elèctrodes	Desgast de banya/eina
Monitorització en línia	Força/desplaçament	Corrent/tensió/força	Energia/amplitud/força
Validació destructiva	Cisalla/estirada/metalografia	Pelat/cisalla/metalografia	Estira/cisalla/metalografia
El millor ajust	Contactes reblats de gran-volum	Conjunt de contacte soldat	Juntes-de materials diferents seleccionades

 

El procés correcte es determina per la geometria del contacte, el material portador, la classificació actual, la força de la junta necessària, el volum de producció i els requisits de muntatge aigües avall.

 

Modes de defecte en reblat i soldadura automatitzats

Els modes de fallada habituals inclouen:

Error d'alimentació de contacte.
Rotació de contactes.
Reblat incomplet.
Deformació excessiva del cap del rebló.
Portador esquerdat al voltant del forat perforat.
Nugget de soldadura insuficient.
Expulsió de soldadura.
Sagnat excessiu de l'elèctrode.
Contaminació superficial.
Danys a la capa de plata.
Formació excessiva de rebaves.
Alçada de contacte fora de tolerància.
Resistència conjunta per sobre de l'especificació.

Cada defecte s'ha de connectar a un mètode de detecció específic en lloc de controlar-lo mitjançant una inspecció visual general.
 

 

 

La retenció mecànica i el rendiment elèctric s'han de verificar de manera independent. Un contacte pot passar una inspecció visual mentre encara té una resistència de la junta insuficient o un defecte metal·lúrgic intern.

 

Proves de cisalla i tracció per a contactes reblats

Per als conjunts reblats, les proves de cisalla o estirament verifiquen la integritat mecànica de l'articulació de contacte-a-la portadora.

Un pla de prova controlat ha de definir:

Direcció de prova.
Geometria de fixació.
Velocitat de càrrega.
Quantitat de mostra.
Força mínima d'acceptació.
Mode de fallada.
Freqüència de mostreig.
Traçabilitat del lot.

El valor numèric d'acceptació s'ha d'establir a partir del dibuix del client, la càrrega de l'aplicació i les dades de validació en lloc d'utilitzar un valor universal per a cada geometria de contacte.

Per a la qualificació de la producció, registreu tant la força mesurada com el mode de fallada. Un valor de força elevat amb trencament del portador és materialment diferent d'un valor de força baix causat per l'extracció-de contacte.

 

Anàlisi de-secció transversal metal·logràfica

L'anàlisi metal·logràfica exposa defectes que no es poden detectar des de la superfície externa.

El flux de treball de secció estàndard inclou:

Identificació de la mostra.
Tall de precisió.
Muntatge.
Mòlta.
Polit.
Gravat quan escaigui.
Microscòpia òptica.
Mesura de la geometria conjunta.
Classificació de defecte.

Per als contactes reblats, la secció-transversal hauria de verificar:

Penetració del rebló.
Deformació del material.
Seients de contacte.
Esquerdes.
Buits.
Rebaves.
Aprimament local.
Deformació del portador.
Condició de la interfície.

Per a conjunts soldats, la metalografia hauria d'avaluar:

Geometria de la pepita de soldadura.
Zona de fusió.
Zona afectada per la calor-.
Enllaç d'interfície.
Esquerdes.
Porositat.
Expulsió.
Penetració excessiva.

Inspecció CMM per a dimensions crítiques de ±0,01 mm

Una màquina de mesura de coordenades (CMM) proporciona verificació dimensional per a conjunts de contacte complexos.

Les característiques típiques de CMM inclouen:

Posició del centre de contacte.
Alçada de contacte.
Diàmetre del cap del rebló.
Ubicació del forat del portador.
Perfil general.
Planitud.
Paral·lelisme.
Perpendicularitat.
Distància de dades-a-funció.

Per a programes de gran-volum, la inspecció CMM normalment s'ha de combinar amb indicadors dedicats o inspecció de visió automatitzada. El CMM és molt eficaç per a la validació de la capacitat i la verificació periòdica, però no és necessàriament el mètode més ràpid per a la inspecció de producció al 100%.

Una estructura de qualitat típica és:

CMM → validació de la capacitat del procés → correlació de calibres → inspecció en línia → monitorització SPC.

 

SPC i Cpk Superior o igual a 1,33 per a l'estabilitat de la producció

Per a les dimensions crítiques, el control estadístic del procés hauria de supervisar la relació entre els límits de l'especificació i la distribució real del procés.

Quan l'especificació del client ho permet, un objectiu d'aplicació habitual és:

Cpk Superior o igual a 1,33: capacitat de producció estable.
Cpk Superior o igual a 1,67: objectiu de capacitat més fort per a les característiques crítiques seleccionades.
Inspecció al 100%: s'aplica quan les conseqüències de fallades o els requisits del client ho justifiquen.

L'objectiu exacte ha de ser definit per l'acord de qualitat del client i el pla de control.

 

 

 

Els contactes de plata poden utilitzar plata pura, aliatges de plata o materials de contacte basats en plata-en funció del corrent de commutació, la tensió, la resistència a la soldadura de contacte i les condicions ambientals.

La superfície de contacte s'ha d'avaluar per separat de la unió mecànica.

 

Gruix de plata: 3–5 μm i més enllà

Quan s'especifiqui el platejat, el gruix s'ha de mesurar mitjançant un mètode adequat al substrat i a la geometria.

Els mètodes potencials inclouen:

fluorescència de raigs X{0} (XRF).
Secció transversal-metal·logràfica.
Mesura coulomètrica.
Altres mètodes de gruix-de recobriment validats.

Per a un gruix de platejat de 3-5 μm especificat, la inspecció hauria de confirmar tant el gruix mínim com la uniformitat local. Mesurant només una superfície de referència plana, es poden perdre regions primes en vores formades o geometries encastades.

 

Resistència de contacte i rendiment-de corrent

La resistència de contacte es veu afectada per:

Material de contacte.
Força de contacte.
Rugositat superficial.
Capa d'òxid o contaminació.
Gruix de xapat.
Geometria de contacte.
Qualitat reblant.
Qualitat de soldadura.
Corrent de mesura.
Temperatura.

El mètode de prova ha de definir el corrent de mesura, la configuració de la sonda, la força de contacte i el temps d'estabilització. En cas contrari, els resultats de resistència de diferents laboratoris o línies de producció poden no ser directament comparables.

 

Neteja de la superfície després de l'estampació i la unió

Els lubricants d'estampació, els residus d'òxids, les partícules metàl·liques i els residus de soldadura poden afectar la resistència de contacte i el muntatge aigües avall.

Els controls del procés poden incloure:

Aplicació controlada de lubricant d'estampació.
Neteja per ultrasons o aquosa quan sigui necessari.
Aire comprimit filtrat.
Control de partícules.
Inspecció visual sota il·luminació definida.
Proves de residus{0}}superficials on s'especifica.
Embalatge immediatament després de la inspecció final.

Per a aplicacions de-contactors d'alta tensió, els requisits de neteja s'han de connectar a la distància d'aïllament, els requisits de fuga i les proves elèctriques finals.

 

Descarregar l'especificació de disseny

 

 

L'automatització redueix la variació-depenent de l'operador, però l'automatització en si no garanteix la qualitat. L'arquitectura de control ha d'identificar les variables físiques que afecten directament el conjunt acabat.

 

Inspecció de visió 100% per a la posició de contacte i defectes superficials

La visió artificial pot inspeccionar:

Presència de contacte.
Orientació de contacte.
Posició de contacte.
Geometria del cap del rebló.
Components que falten.
Esgarrapades superficials.
Rebaves greus.
Decoloració de la soldadura.
Partícules estranyes.
Característiques dimensionals mesurables mitjançant imatges calibrades.

La inspecció visual s'ha de validar amb mostres conegudes-bones i{1}}defectuoses. Les taxes d'acceptació falsa i de rebuig fals s'han de fer un seguiment durant la validació del sistema.

 

Supervisió del-desplaçament de la força en línia durant el-reblat de matriu

Per al reblat automatitzat, les corbes de -força de desplaçament proporcionen informació directa sobre el procés de conformació.

Les corbes anormals poden indicar:

Falta el contacte.
Doble contacte.
El gruix del material és incorrecte.
Desgast de l'eina.
Desalineació.
Rebava excessiva.
Variació de la duresa del material.
Reblat incomplet.

Un límit de força de pas/falla simple és menys informatiu que una signatura de desplaçament de força{0}}controlada perquè la corba conté informació sobre la seqüència de formació.

 

Monitorització de corrent i energia de soldadura

La soldadura per resistència automatitzada hauria de registrar paràmetres de procés com ara:

Corrent de soldadura.
Tensió.
Temps de soldadura.
Força de l'elèctrode.
Resistència dinàmica quan estigui disponible.
Entrada d'energia.
Estat dels elèctrodes.

L'anàlisi de tendències pot identificar la degradació dels elèctrodes abans que el producte acabat arribi a una condició de fallada.

Per a la validació de la producció, s'han de correlacionar les proves de cisallament destructiu o metal·logràfics amb els paràmetres elèctrics monitoritzats.

 

Classificació automatitzada i traçabilitat de lots

Un sistema de traçabilitat de producció hauria de connectar:

Lot de matèries primeres → bobina d'estampació → matriu progressiu → lot de material de contacte → paràmetres d'unió → resultat de la inspecció → operador/equip → lot de producte-acabat.

Per al subministrament d'automòbils de nivell 1, l'estructura de dades hauria d'admetre documentació PPAP, registres de canvis de procés-, anàlisi de no conformitat i accions correctores.

Una presentació PPAP de nivell 3 pot incloure, segons els requisits del client:

Registres de disseny.
Documents de canvi d'enginyeria.
DFMEA.
Diagrama de flux del procés.
PFMEA.
Pla de control.
MSA.
Resultats dimensionals.
Resultats de la prova de material/acompliment.
Estudis inicials de processos.
Documentació de laboratori qualificada.
Aprovació de l'aspecte si escau.
Peces de producció de mostres.
Mostra mestra.
Ajudes de control.
Requisits-específics del client.
Garantia de presentació de parts.

 

 

Un sistema de qualitat de proveïdor fiable es basa en proves més que en declaracions.

 

MSA per a mesures de ±0,01 mm

Quan es controla una característica dimensional al nivell de ±0,01 mm, el sistema de mesura ha de ser capaç de resoldre i reproduir la variació requerida.

Les activitats típiques de MSA inclouen:

Indicador R&R.
Estudi de biaix.
Estudi de la linealitat.
Estudi d'estabilitat si escau.
Traçabilitat de la calibració.

Un sistema de mesura amb una variació excessiva pot fer que un procés estable sembli inestable o permetre que les peces defectuoses passin la inspecció.

 

PFMEA-per-controlar-l'enllaç del pla

El PFMEA ha d'identificar la relació entre:

Mode d'error → Causa → Control de prevenció → Control de detecció → Pla de reacció.

 

Per exemple:

Mode d'error	Causa potencial	Prevenció	Detecció
Falta el contacte	Mal funcionament de l'alimentació	Sensor/enclavament	100% visió
Desalineació del contacte	Variació de la-posició del feed	Servoposicionament	Visió/CMM
Baixa resistència al rebló	Traç de formació incorrecte	Força-control de desplaçament	Prova de cisalla
La pepita de soldadura és massa petita	Baix desgast de corrent/elèctrodes	Seguiment actual	Prova destructiva de soldadura
Revestiment de plata per sota de les especificacions	Variació del procés de xapat	Control de processos del proveïdor	XRF
Rebava per sobre de l'especificació	Desgast de la matriu	Manteniment preventiu de matrius	Visió/indicador
Alta resistència de contacte	Contaminació/defecte de la interfície	Control de neteja	Prova de resistència elèctrica

 

Aquest enllaç fa que l'acció correctiva sigui més ràpida perquè cada mode de fallada té un mètode de detecció i reacció predefinit.

 

 

Les eines d'estampació progressiva són actius de producció que influeixen directament en la geometria de contacte.

 

Supervisió del desgast de l'eina en producció d'alt-volum

Els llocs crítics de desgast inclouen:

Punys perforants.
Formant punxons.
Punxons de reblat.
Insercions de matriu.
Pins pilot.
Plaques stripper.
Components de posicionament de contacte.

 

Els intervals de manteniment de les eines s'han de basar en trets de producció, dades de tendències dimensionals i desgast real en lloc d'un calendari arbitrari.

 

Quan el diàmetre del cap del rebló o l'alçada de contacte comença a derivar cap al seu límit d'especificació, s'ha d'iniciar el manteniment preventiu abans que la peça arribi a una condició-fora-de les especificacions.

 

Qualificació de l'eina abans de la producció en massa

La validació de l'eina ha d'incloure:

Primera{0}}inspecció dimensional.
Estudi de capacitat.
Verificació progressiva de l'alineació de matrius.
Validació de l'alimentació de contacte.
Validació de la força de reblat.
Inspecció de rebaves.
Avaluació del material elàstic.
Producció de prova.
Establiment de la línia de base del desgast de l'eina.

Una eina estable hauria de produir una distribució del procés mesurable en lloc de passar simplement diverses mostres inicials.
 

 

Els conjunts de contacte elèctric sovint entren a les cadenes de subministrament elèctric d'automoció,-emmagatzematge d'energia i industrials, de manera que la documentació del material forma part de la qualificació del proveïdor.

 

Documentació RoHS i REACH

La documentació de compliment material ha d'identificar:

Aliatge de contacte.
Aliatge portador.
Material de xapat.
Revestiment-de metall base.
Consumibles de soldadura si escau.
Substàncies químiques de neteja si escau.
Materials d'embalatge.

Les declaracions dels proveïdors haurien de ser traçables a la qualitat del material real i al lot de producció.

 

ISO 14001 i Control Químic de Processos

Quan hi hagi lubricants d'estampació, processos de xapa, agents de neteja o consumibles de soldadura, els controls ambientals haurien de cobrir:

Identificació química.
Emmagatzematge.
Registres d'ús.
Manipulació de residus.
Documentació del proveïdor.
Requisits reglamentaris aplicables.

Un sistema de gestió ambiental-ISO 14001 pot proporcionar el marc per controlar aquests processos, mentre que el compliment del producte continua depenent del material i la composició química reals.

 

 

La matriu següent proporciona una estructura pràctica de-control de qualitat per a la validació d'enginyeria i l'aprovació-de producció massiva.

 

Característica de qualitat	Mètode d'inspecció	Freqüència típica	Finalitat d'enginyeria
Posició de contacte	Visió / CMM	100% visió + CMM periòdica	Alineació del muntatge
Alçada de contacte	Calibre / CMM	En línia / mostreig	Compatibilitat d'accionament
Diàmetre del cap del rebló	Visió/indicador	En línia / mostreig	Retenció mecànica
Força de reblat	Sensor de força	Supervisió 100% del procés	Coherència conjunta
Força conjunta	Prova de cisalla/estirada	Lot/mostra	Validació mecànica
Energia de soldadura	Monitorització elèctrica	100%	Estabilitat del procés
Força de soldadura	Prova de tall/pel·lació	Lot/mostra	Validació conjunta
Estructura conjunta	Metalografia	Qualificació / periòdica	Detecció de defecte intern
Gruix de plata	XRF/{0}}secció transversal	Lot/mostra	Compliment del recobriment
Resistència de contacte	Prova elèctrica	Segons pla de control	Rendiment elèctric
Alçada de la rebaba	Visió/microscopi	En línia / mostreig	Seguretat de muntatge
Composició material	Certificat de proveïdor/laboratori	Entrant / lot	Verificació del material
Capacitat de procés	SPC / Cpk	Llançament i en curs	Estabilitat de producció

 

 

S'ha d'avaluar un proveïdor qualificat de muntatges de contacte de reblats utilitzant proves de fabricació mesurables en lloc de llistes d'equips sols.

 

Sol·liciteu dades de capacitat dimensional de ±0,01 mm

Demaneu dades de capacitat reals que cobreixen les dimensions CTQ del dibuix.

El proveïdor ha de poder proporcionar:

Mètode de mesura.
Resolució del calibre.
Resultats MSA.
Dades Cpk/Ppk.
Freqüència d'inspecció.
Estat de calibració.
Pla de reacció.

Sol·liciteu registres conjunts de-Força i Metal·lografia

Per a contactes reblats o soldats, sol·liciteu:

Talla o estira-registros de prova.
Fotografies-de secció transversal.
Dimensions d'unió.
Classificació-mode d'error.
Paràmetres del procés.
Freqüència de mostreig.

Aquesta evidència és més útil que una afirmació que el muntatge ha estat "provat".

 

Sol·liciteu la capacitat PPAP de nivell 3

Per a aplicacions d'automoció, establiu els requisits PPAP abans de començar l'eina.

El proveïdor ha de confirmar la responsabilitat de:

Revisió de DFM.
Disseny d'eines.
Flux del procés.
PFMEA.
Pla de control.
MSA.
Inspecció dimensional.
Certificació de material.
Proves de rendiment.
Capacitat inicial.
Presentació de la mostra.
Control de canvis d'-enginyeria.

Un proveïdor capaç de proporcionar aquests documents abans del SOP redueix el risc de descobrir llacunes de control de-procés durant l'aprovació del client.

 

 

 

La qualitat d'un conjunt de contacte de plata automatitzat està determinada per una cadena de variables controlades: duresa del material, geometria del contacte, força de reblat, energia de soldadura, estat de l'eina, neteja de la superfície, gruix de la placa i capacitat del sistema{0}}de mesura.

 

Per a aplicacions de gran-volum EV, relés, contactors i commutació industrial, el model de producció més fort combina en-reblat o soldadura controlada, inspecció 100% automatitzada quan es justifiqui, verificació CMM, validació metal·logràfica, proves de cisalla, SPC, MSA i documentació de nivell 3 de PPAP.

 

Per tant, la decisió de selecció del proveïdor s'ha de basar en la capacitat demostrada del procés i la traçabilitat. Un procés dimensional estable de ± 0,01 mm, una resistència de la junta verificada, un revestiment controlat de 3 a 5 μm quan s'especifica i els procediments de qualitat IATF 16949 documentats proporcionen evidències mesurables per a l'aprovació de la producció.

 

 

Quant de temps triga la documentació PPAP de nivell 3 per a unmuntatge automatitzat de contactes de plata?

Un paquet típic de PPAP de nivell 3 es prepara després de la validació d'eines i processos. El temps depèn de la complexitat del dibuix, el desenvolupament d'eines, els estudis de capacitat, l'MSA, les proves de materials i els requisits específics-del client. El calendari exacte s'ha d'acordar abans del llançament de les eines T0.

 

Quin és el temps d'execució de la mostra T1 típic per a-contactes elèctrics de reblat en matriu?

El temps T1 depèn de la-complexitat progressiva de la matriu, la geometria del contacte i la disponibilitat del material. Un nou programa de contacte estampat requereix habitualment el desenvolupament d'eines seguit de la producció d'assaig i la validació dimensional abans que es publiquin mostres T1.

 

Com es verifica un gruix de plata de 3 a 5 μm als contactes elèctrics?

El gruix de la placa de plata es pot verificar mitjançant XRF, secció transversal-metalogràfica o un altre mètode de gruix-validat de recobriment. Les ubicacions de mesura han de representar superfícies de contacte funcionals, vores i àrees formades en lloc de dependre d'un punt de referència pla.

 

\