Observació de la indústria a tot el procés-Procés de fabricació de substrats bàsics per a relés de corrent continu d'alta-tensió

Amb l'expansió contínua dels nous equips d'emmagatzematge d'energia, fotovoltaics i vehicles{0}}muntats d'alta-tensió de corrent continu, la precisió de fabricació dels components de segellat de commutació d'alta-tensió determina directament la resistència general a la pressió, l'estanquitat i la capacitat d'extinció d'arc-del dispositiu. La ceràmica metal·litzada d'òxid d'alumini per a relés de corrent continu, aprofitant els seus avantatges integrals en aïllament, resistència a alta temperatura i connexió hermètica, s'ha convertit en el substrat funcional bàsic per a cavitats de relés de corrent continu. Tot el procés de fabricació comença amb matèries primeres en pols ultrafina; les desviacions en els paràmetres del procés a cada pas canviaran la densitat del substrat, afectant finalment l'estabilitat operativa en condicions d'alt-tensió.

La pols ultrafina d'alta -puresa és la base per a la formació de blancs qualificats. Les matèries primeres es pulvereixen ultrafinament per controlar la mida de les partícules en 1 micròmetre, combinades amb la granulació en aerosol per optimitzar la fluïdesa de les partícules i l'addició d'aglutinants orgànics per millorar la uniformitat de l'emmotllament. La carcassa de relé de ceràmica d'alumina EV té requisits estrictes per a la consistència de l'emmotllament en blanc i la indústria distingeix tres esquemes d'emmotllament principals segons la forma del component. Les estructures simples i regulars es produeixen en massa-de manera eficient mitjançant premsat en sec, mentre que les cavitats de forma irregular es formen mitjançant la colada antilliscant, i les cavitats de precisió amb microporus es basen en la colada de cinta amb pre-incrustació. Després de la sinterització, el material pre-incrustat es volatilitza per formar un canal segellat estàndard.

La sinterització a -alta temperatura és el procés bàsic que determina la resistència mecànica i el rendiment d'aïllament del substrat. El corrent principal de la indústria utilitza dues vies principals: la sinterització a pressió atmosfèrica i la premsa isostàtica en calent (HIP). Els models d'alta-fiabilitat dels relés EV de carcassa de ceràmica d'alúmina d'alta tensió de CC de ceràmica de contacte generalment utilitzen HIP, on l'acció simultània d'alta temperatura i alta pressió millora significativament la densitat interna. Després de la sinterització, el blanc s'ha de sotmetre a una detecció de defectes de raigs X{-per detectar la porositat interna i les microesquerdes, eliminant el risc d'avaria i fuites durant l'operació a alta-pressió, posant les bases per a la posterior metal·lització i mecanitzat de precisió.

El substrat després de l'emmotllament i la sinterització té una duresa extremadament alta, que requereix un mecanitzat de precisió CNC amb eines superdures de diamant i CBN. Els processos de mòlta i polit mirall en diverses-etapes eliminen els defectes superficials capa per capa. La interfície de segellat de la ceràmica d'alúmina metal·litzada resistent al desgast per a relé EV ha d'aconseguir una rugositat extremadament baixa per garantir la força d'unió de la capa metal·litzada. Per als micro-forats interns i les ranures de posicionament de forma irregular del relé, s'utilitzen processos de mecanitzat per làser i micro-electro-descàrrega, aconseguint una precisió de control dimensional fins a ±0,005 mm, complint amb els estàndards de tolerància de muntatge-segellats al buit.

El segellat de metal·lització és un procés bàsic específic per a aquest tipus de substrat per a relés de corrent continu. Es forma una capa de transició densa mitjançant la serigrafia de pasta metàl·lica de molibdè-manganès i la sinterització d'alta-temperatura, combinada amb una capa de níquel galvanitzat per aconseguir una soldadura hermèticament segellada amb la carcassa metàl·lica. La carcassa de ceràmica soldada amb relé de CC utilitza un procés de metal·lització complet per construir una cavitat segellada amb gas inert-, suprimint eficaçment la combustió contínua de l'arc de CC. Aquest procés complet aïlla la humitat exterior i els gasos corrosius, mantenint de manera estable la resistència de contacte, el que el fa adequat per a un funcionament-no vigilat a llarg termini en aplicacions fotovoltaiques i d'emmagatzematge d'energia.

Actualment, els nivells de tensió dels nous sistemes de corrent continu d'alta -energia augmenten contínuament i la indústria millora constantment els estàndards de resistència a la pressió, durabilitat segellada hermèticament i resistència a l'arc dels substrats de segellat.Ceràmica metal·litzada d'òxid d'alumini per a relé DC, amb el seu procés de fabricació de precisió integrat, cobreix les necessitats de relé de CC de tots els escenaris, incloses les aplicacions d'automoció, emmagatzematge d'energia i fotovoltaiques. El nostre control de processos d'extrem a --extrem, des de la formulació de pols i la sinterització fins a l'acabat de la metal·lització, mitiga eficaçment les fallades d'alta-freqüència com ara fallades d'aïllament, fuites de cavitats i despreniment de la capa metàl·lica, assegurant el funcionament estable a llarg-de l'equip d'alta tensió de corrent continu.{{5}.

Aprofitant un sistema de fabricació de precisió madur-{-extrem a extrem, els nostres relés de corrent continu de ceràmica metal·litzada d'alúmina produïts en massa-adhereixen estrictament a un conjunt complet d'estàndards de processament de pols, sinterització i metal·lització. Els indicadors d'aïllament de toleràncies dimensionals, hermeticitat i resistència a l'arc han superat la verificació de la fiabilitat de les condicions de funcionament de CC d'alta tensió-. S'admeten les formes de cavitat personalitzades i les especificacions de l'àrea de metal·lització, que permeten l'adaptació de lots a diverses necessitats d'emmagatzematge d'energia, fotovoltaics i muntatges de relés de corrent continu d'automòbil. Per a proves de mostres, personalització de processos i solucions d'adquisició a granel, no dubteu a contactar amb el nostre equip d'enginyeria tècnica per col·laborar.